星空体育·(中国)官方网站智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术，贯穿于研发、设计、生产、供应、服务等制造的各个环节，实现全面智能化的新型生产方式。当前，新一轮科技革命和产业变革不断深入，制造业数字化、网络化、智能化融合发展，正在不断突破新技术、催生新业态。智能制造已成为推动制造业转型升级星空体育平台、加快制造业高质量发展的重要抓手。经过多年培育，我国智能制造发展已从初期的理念普及、试点示范阶段进入到当前深化应用、全面推广阶段，形成了试点示范引领、供需两端发力、线面复制推广、多方协同推进的良好局面。

　　展开来说，智能制造是智能技术与制造技术的融合，是运用智能技术来解决制造的问题。智能制造是对复杂装备、复杂产品，在全生命周期中加工、装备等环节的制造活动，并进行知识学习、信息感知与分析、智能决策与执行，实现制造过程、制造系统与制造装备的知识推理、动态传感与自主决策。

　　中国电子技术标准化研究院组织制定的GB/T 39116-2020《智能制造能力成熟度模型》和GB/T 39117-2020《智能制造能力成熟度评估方法》两项国家标准以推动制造业高质量发展为主题，以提升制造业智能制造能力为根本目的，有效带动了全国智能制造水平的提升。

　　目前标准已在全国32个省市自治区得到应用，累计12000多家企业通过“智能制造评估评价公共服务平台” （以下简称平台）完成智能制造能力成熟度自诊断、自对标，覆盖31个制造业大类，为企业了解自身智能制造能力水平、行业主管部门全面掌握智能制造发展现状提供了有效支撑。基于平台的数据支撑，分析得出以下8大智能制造发展趋势。

　　制造企业已深刻意识到智能制造是提升核心竞争力的关键，并逐步将智能制造细化到企业的战略举措中。目前已有85%的企业具备智能制造发展愿景，49%的企业制定了智能制造发展规划，28%的企业在战略执行过程中定期开展评测与监控，并根据评测结果对智能制造战略进行优化和调整。

　　设备的数字化和网络化是智能制造的基础，根据平台结果分析，截至目前企业设备的数字化水平已有明显改进，设备数字化率达到50%，完成设备联网和设备运行数据采集的达到23%，实现设备远程监控的达到24%，开始探索设备预测性维护的达到14%。

　　数字化设计是实现智能制造的关键基础技术，是制造业提升智能制造能力水平的关键方面，目前已从传统二维设计，转变为基于知识库的参数化/模块化、模型化设计。目前已有48%的企业开展了计算机辅助设计，27%的企业实现了基于三维模型的设计，25%的企业开展了数字化建模仿线%的企业应用PDM/CAPP对产品设计和工艺设计数据进行结构化管理与归档，25%的企业在设计过程中建立了典型组件和设计知识库。数字化设计和制造的普及有助于企业适应外部环境技术动态性以及响应外部市场需求不确定性。

　　智能车间是落实智能化改造的重要载体，是制造业实现智能化转型升级的基础。根据平台结果分析，40%的车间可实现作业指导、加工程序、工艺参数等工艺文件的远程下达，36%的车间部分实现了生产的人、机、料、法、环、测数据采集星空体育平台，12%的车间实现了生产计划和作业工单的自动排程，23%的车间实现了生产信息的可视化与数据统计，29%的车间实现了设备的信息化管理。

　　质量控制的能力与水平成为衡量企业智能制造能力水平的重要指标和关键要素。通过实现工序状态的在线检测，借助于数理统计方法的过程控制系统， 把产品的质量控制从“事后检验”演变为“事前控制”，做到预防为主，防检结合，可达到全面质量管理的目的。根据平台结果分析，43%的企业具备过程质量控制方法和技术，24%的企业具备自动化在线检测设备，实现对过程质量的在线%的企业依托质量管理系统对质量检验标准、作业指导、质量数据采集和质量问题处置管理，9%的企业可以实现包括原材料、在制品、成品的全流程质量追溯。

　　集成技术的应用及效果是企业迈进成熟度三级的关键核心，促进企业实现各业务、信息等的互联与互操作，最终达到信息流、数据流无缝传递的状态。根据数据分析结果显示，目前70%的企业完成了设备、系统间的集成需求与规划，24%的企业初步实现了物联网与信息系统的融合，19%的企业具备完整的系统集成架构和技术规范，12%的企业实现了设计、生产、物流、销售和服务全业务活动的集成。

　　随着新一代信息技术的在制造业的深度应用，生产制造过程数据倍增，系统地挖掘分析生产制造数据，将数据转化为知识、知识转化为决策，基于数据驱动的制造是实现智能化的必要前提。目前已有70%的企业可实现数据在企业内部的共享，31%的企业可实现数据的跨业务共享，16%的企业建立了数据编码、交换格式和集成要求等规则，开始对数据进行标准化和数据治理，16%的企业建立了企业级大数据平台，13%的企业基于模型分析和应用数据，驱动生产环节的业务优化。

　　根据人力资源和社会保障部的数据分析预测，2020年，智能制造领域人才需求为750万人，人才缺口300万人：到2025年，人才需求将到达900万人，人才缺口预计450万人。根据平台结果分析，目前90%的企业雇员充分意识到发展智能制造的重要性，企业识别了发展智能制造应具备的人员素质和能力，40%的企业开始建立公司级智能制造培训体系，29%的企业注重鼓励全员开展智能制造的技术创新和答理创新。在知识管理和知识转化方面，12%的企业建立了统一的知识管理平台和知识库，12%的企业开姶积累沉淀专家知识和经验并将其进行数字化和代码化，以帮助企业解决运营管理中週到的复杂问题。未米智能制造人才培养要聚焦专业化、体系化，服务企业内部智能化过程改进工作。

　　基于此趋势，树根互联依托根云平台帮助三一重工打造的“5G+智能制造”为代表的数字化转型实践，为更多行业、企业加快数字化转型步伐，实现高质量发展提供了有益的借鉴与参考。

　　树根互联是国家级的跨行业跨领域工业互联网平台企业，也是中国唯一连续2年入选Gartner IIoT 魔力象限的平台企业。旗下根云平台可以面向机器制造商、设备使用者、政府监管部门等社会组织，在智能制造（透明工厂）、智能服务、智能研发、产业链平台、工业AI、设备融资等方面提供数字化转型新基座。

　　三一重工依托树根互联“5G+智能制造”解决方案，通过高通量5G宽带，帮助实现可视化全透明工厂，不仅可快速形成最优解决方案，也极大缩短生产制造各个环节用时，生产效率提升50%。

　　通过连接人、机、料、法、环、测数据，5G的应用，正帮助工厂建立实时运营的动态数字双胞胎，从而实现全方面数据透明化，有效帮助建立科学精益能力。通过优化生产现场资源配置，也为工厂管理提供了全新思路，利用5G摄像头，实现对工人作业行为精准识别、轨迹实时追踪，管理者通过视频即可实时巡检生产现场，工人工作效率、生产安全都得到了有效提升。

　　未来，树根互联仍将继续夯实数字化转型新基座，支撑5G等新一代信息技术应用走深、走远，将其应用场景不断扩展至操作系统与业务层面，从研发、生产、服务等多方面帮助企业用户，实时掌握和响应资产、流程等状态变化，进而实现低门槛、高效进行数字化转型，推进制造业模式业态创新，并发挥5G+工业互联网应用标杆力量，推动从“样板间”到“商品房”的应用升级，持续为5G+工业互联网应用加速成熟、生态圈完善，释放“新基座”的示范效应。